PLANTA DE RECICLADO PET

El proceso de producción consiste en los siguientes pasos:

1. El material recolectado, es decir, los fardos de PET ingresan por la primer CINTA al TROMEL. En esta primera fase de separación, como una especie de zaranda, se separan los restos de basura que no sirven para el reciclado, dejando solo las botellas de PET.

2. Luego con otra CINTA ingresan a la mesa de separación donde se divide por color y por producto (tipo de botella).

3. En la siguiente fase, el material ingresa al TRITURADOR, en el mismo se lavan las botellas y se trituran, convirtiendo el PET en piezas más pequeñas. Las tapas se descartan por sistema de flotación y el PET triturado continua en el circuito de reciclado.

4. A través de los CICLONES, el PET sube a los TANQUES para ser nuevamente lavado y enjuagado. Se remueven las etiquetas y el adhesivo de las botellas con agua caliente.

5. A continuación el material es CENTRIFUGADO, se secan las partículas y se obtienen las escamas de PET cristal, listas para ser comercializadas y reutilizadas en la industria como materia prima de diversos artículos.

6. Se empacan en bolsas Big Bag de 500 kg a 1 tonelada para ser transportadas.

DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

La línea de producción seleccionada tiene una capacidad de procesamiento de 1000Kg/h, con una salida de material terminado con una variación que depende de la calidad de las botellas recolectadas que se utilicen (la merma promedio es del 25%).

La línea está diseñada para operación continua (24hs los 7 días de la semana).

Cabe destacar que es una línea modular, por ende facilita su instalación, reparación, y reposición parcial en caso de ser necesario, ya sea por una tecnología más nueva, o por malfuncionamiento. Los diferentes módulos son compatibles con módulos de otros fabricantes u otras marcas, por ende, uno tiene más de una opción en el momento de evaluar modificaciones.

A continuación se detallan los diferentes módulos de la línea de producción.

Línea de abastecimiento: está compuesta por un recinto de apertura de fardos al nivel del piso, que se alimenta mediante un auto elevador que trae los fardos desde el depósito a cielo abierto. Dicho abridor de fardos está compuesto por paletas que no rompen ni trituran las botellas, y tiene capacidad para almacenar fardos y así permitir al operador continuar con otras tareas mientras se abren los fardos. Y éste módulo también cuenta con una cinta transportadora oblicua en sentido ascendente que transporta las botellas de PET hacia la siguiente estación.

Pre lavado caliente: esta sección utiliza el agua que es descartada de la sección de lavado posterior, que de otra forma seria descartada. Tiene pocas partes móviles, que junto con el agua caliente remueven casi la totalidad de las etiquetas. Cuenta con un cilindro de acero inoxidable en el cual se vierten las botellas con una solución de soda cáustica en agua proveniente de la sección de lavado. Las botellas permanecen bajo agitación permanente para ayudar a sacar los pegamentos de las etiquetas, y otras impurezas remanentes. La mayoría de las tapitas también son separadas en este proceso.

Control de calidad de las botellas en la entrada: esta sección se compone de dos partes, una de clasificación manual, y otra automática. La clasificación manual se hace en una cinta transportadora horizontal, en la cual el operario descarta las botellas de otros colores, o contaminadas, o de PVC mientras que en la sección automática son eyectadas con aire comprimido al ser detectadas por los sensores y salen de la línea.

Sección de molienda en húmedo: se rocían las botellas, mientras se trituran, lo que permite sacarle suciedad y elementos contaminantes a un bajo costo, previniendo que los mismos pasen a etapas posteriores bajando la efectividad de la línea.

La máquina tiene cuchillas fijas y móviles, que se ajustan cuando la máquina está apagada para lograr el mejor rendimiento. El papel residual en las escamas es separado en la lavadora centrifugadora. Luego pasa a una centrifugadora horizontal que cuenta con una pantalla de control, que deshidrata el material, y remueve los líquidos.

Sección de lavado: se lavan las escamas en una solución química controlada, donde se remueve el pegamento residual, enjuaga la superficie, separa otros contaminantes, y seca el material. Cuenta con silos de acero inoxidable que mezclan y homogenizan las escamas, y permiten que se alimente la línea aguas abajo con material proveniente de otras líneas aguas arriba. También cuenta con tanques de reacción de acero inoxidable, en los cuales se impulsa el material y se lo lava agresivamente controlando los parámetros principales (pH, ratio sólido-liquido en solución química, tiempo y temperatura). Los impulsores especialmente diseñados generan que las escamas choquen entre sí, más que contra las paredes, para evitar el desgaste.

El agua utilizada en este proceso es recolectada para ser reutilizada. Luego pasa por un centrifugado horizontal que elimina el agua de una forma económica, evitando que baje la temperatura para que no se vuelvan a adherir los pegamentos que fueron eliminados previamente. Luego los reactores de lavado agitan el material y lo enjuagan con agua limpia. Esto limpia el material y lo enfría para lograr una alta calidad de producto. Luego tiene el tanque de separación que está lleno de agua, y cuenta con unas paletas que remueven lentamente los materiales que flotan. Las escamas ingresan por debajo del nivel de la superficie del agua, para evitar que capturen aire, o que la tensión superficial afecte la flotabilidad de los materiales, y perjudique el proceso. En la entrada cuenta con un difusor que dispersa las escamas para que una no afecte la flotabilidad de la otra.